拉削是指利用特制的拉刀逐齒依次從工件上切下很薄的金屬層，使表面達到較高的尺寸精度和較低的粗糙度。拉削每次都在新生面上進行，速度變化每分鐘數毫米至數十米，壓力高達2～3GPa。拉削過程中存在刀具與工件、刀具與切屑之間摩擦，以及刀具與切入金屬內部的分子內摩擦，并產生大量的熱量。采用切削液是改善切削區摩擦的有效方法，切削液在切削過程中起到潤滑、冷卻和清洗的作用，從而帶走加工產生的熱量，提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延長刀具的使用壽命，達到最佳的經濟效果。
在拉削加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油等。其中，水溶液的冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。
合理地選擇切削液，還需從工件材料、機床特性、刀具材料等方面綜合去考慮。
不同的工件材料須采用不同的切削液，例如對于碳鋼和合金結構鋼，通常采用硫化礦物油、極壓乳化液、極壓切削油等；鑄鐵類常采用混合礦物油、煤油等；青銅、黃銅常采用混合礦物油；銅質采用乳化液；鋁質常采用松節油+煤油、混合礦物油+煤油、粘性小的礦物油等；鑄鋁及鋁合金采用混合礦物油、乳化液；不銹鋼及耐熱合金采用極壓乳化液、極壓切削油等。
從機床特性方面考慮，則需區分機床的驅動是伺服驅動還是液壓驅動，如是伺服驅動無滲油風險，則先考慮工件材料選取切削液；如果是液壓驅動，液壓系統存在著滲油的風險，則在兼顧工件材料的同時，采用油性切削液較為適合。
以高速鋼為例：
這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含鋁）為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時，建議采用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由于發熱量大，以采用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多的煙霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。
以硬質合金刀具為例：
用于切削刀具的硬質合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5%~10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。
在選用水性冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻產生崩刃，亦可減少由于溫度過高產生蒸發形成和煙污染。
在拉削加工中，也融入了微量潤滑技術，微量潤滑MQL 是英文Minimum Quantity Lubrication 的縮寫，是使壓縮空氣和特種潤滑油進行混合，達到切削刀具加工的表面，對拉刀進行潤滑和冷卻的完整系統。MQL可以大大減少“刀具-工件”和“刀具-切屑”之間的摩擦，起到抑制溫升、降低刀具磨損、防止粘連和提高工件加工質量的作用。
外置式微量潤滑原理圖
但任何技術都有其局限性，相較于傳統切削液，微量潤滑在帶走熱量和排屑方面明顯不如切削液。大流量的切削液不斷地對夾具、工作臺以及其他接觸部位進行沖刷，帶走加工過程中所產生的切削熱，使機床、工作臺及機床內部保持較低的溫度，在沖刷的同時把切屑帶走。而微量潤滑在使用過程中由于油霧帶走的熱量較切削液則少得多。
近十幾年來，由于刀具和工件材料的發展、拉削技術的不斷提高，推動了切削液技術的發展。而隨著先進制造技術的深入發展和人們環境保護意識的加強，對切削液技術提出了新的要求，它必將推動切削液技術向更高領域發展。
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